飞机制造行业金属加工液应用和维护
飞机制造行业金属加工包含航空薄壁件加工、航空铝件（7系铝）加工、钛合金/高温合金材料的加工、高镁合金的加工等。切削液的选择，需要考虑材质、加工方式(磨、钻、车、铣、工丝、拉削)、水质要求(软、合适（100PPM-200PPM)、硬)、防锈要求(工序间防锈周期)、加工可视性要求（是否加工过程需要观察）、环保(气味、元素含量、皮肤适应性)等多方面因素。而切削液长周期使用，需要满足以下3个条件：切削液产品选型正确；切削液日常维护方法正确；合理的设备配套（去浮油设备，集中供液设备等）。
铝合金材质对照表
优润切削液产品的选型和匹配
品牌型号类型特点优润Solcool S9952-B全合成切削液适合钛合金，高温合金，各种铝件，黑色金属等，通用型切削液。不含氯，使用寿命长。优润Solcool S9572-B全合成磨削液适合黑色金属磨削，磨屑沉降性良好，使用寿命长。优润Solcool MXB-4半合成切削液适合各种铝件和黑色金属加工，抗硬水能力良好。优润Solcool M1332半合成切削液适合高镁合金加工，或需要填充石膏的航空薄壁件加工。长达6个月的换液周期（普通切削液只能维持1-2个月）
6061铝加工残留问题解决的典型案例
图1 (左) 合成液加工工件 图2(中间) 半合成液加工工件 图3(右) 乳化液加工工件
使用优润全合成液加工工件表面无明显残留，更光洁，可水漂洗后直接阳极氧化（不需要用水性清洗剂清洗），阳极氧化合格率达100%。
据机床操作员工统计，使用原乳化液和优润全合成液均10天左右更换一次刀具，对刀具寿命影响相差不大。
机床无腐蚀、生锈现象，相比于用乳化液的机床，切削液挂壁残留更少，视窗可视性更好，机台更干净，洁净生产环境。
补加液浓度 2%-3%，可使机床液槽浓度稳定在 8%-10%，一台机床消耗 8L/月原液左右（现生产旺季）。
初装量：300L*8%*109 台=2616L=13.1 桶；
年消耗量：8L*12 月*109 台=10464L=52.3 桶；
年总用量：13.1+52.3=65.4 桶。
正确的切削液日常维护方法：
1、周期性换液
1.1、机床的排液、清渣、清洗
1.2、机床的杀菌处理
1.3、新液的配置
2、日常补加和记录
2.1、定量补加、统计规律
2.2、使用切削液混配器
2.3、杜绝直接加水的情况
2.4、四定原则（定时、定量、定人、定器具）
3、日常监控、管理的工具
工具包含折光仪、pH试纸/pH计、除浮油设备、电导仪、测菌片等。
日常监控、管理的项目：
① 浓度(每日检测)
② pH值(每月检测)
③ 细菌含量(半年抽检)
④ 杂油(半年抽检)
⑤ 加工液水硬度(每季度抽检)
① 浓度(每日检测)，控制范围(8%-10%)。浓度计算公式：实际浓度 = 折光仪读数x折光系数 。
当浓度偏低时，加工会变异常，切削液易滋生细菌，变质发臭等。而浓度偏高时，切削液消耗量增大，泡沫多、综合成本增加。
② pH值(每月检测)，控制范围(8.5-9.5)，若发现pH值降低，可采取添加原液或pH调整剂调整。不包括中性的全合成液。
③ 细菌含量(半年抽检)，控制范围在小于10的3次方 。
④ 杂油(半年抽检)，控制范围在小于0.5% 。
添加补加液时注意观察液槽里是否有浮油，浮油过多，应及时除去，以免影响切削液品质及寿命。杂油产生原因一般是工件带入，液压油泄露，导轨油泄露等。处理方法：解决泄露点，人工除油，离心机除油等。
⑤ 加工液水硬度(每季度抽检)，控制范围在小于800PPM，理想的切削液用水水质硬度为100~200PPM 。
4、人员的配置及职责
- 切削液补加需配专职或兼职人员操作，可以从每班操作人员中选取1-2人培训后轮岗，操作人员应具备切削液专业知识、技能。主要负责切削的更换、日常添加、日常监管、日常维护等工作，并做好记录。
- 监督人员，可以由当班班长或另指定人员负责。监督人员应具备处理异常的能力。主要负责监督切削液补加人员工作是否落实到位，发现问题及时处理、反馈。
- 实施初期可由我司技术人员协助完成。
合理的设备配套，切削液净化处理设备
切削液净化处理设备的作用
① 大幅度降低日常维护的难度
② 节约人工、提质增效、实现切削液智能化管理
③ 延长切削液使用寿命2-3倍
④ 降低切削液日常消耗量
⑤ 降低废液处理难度和处理成本
⑥ 对高价值金属残屑有效回收
移动式切削液处理设备，在线过滤，去除浮油，过滤杂质，切削液杀菌。
无耗材切削液过滤系统，设计原理是反冲再生，过滤单元寿命长，最长可大10年以上。
切削液废液处理、回用设备。产生低于8%固废，废液处理后可达国家排放标准。处理水经检测后，回用于切削液调配。
